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mercredi 25 octobre 2017

PSA fait de Mulhouse son usine de référence

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Pour accroître la compétitivité de ses usines françaises, PSA a lancé pour chacune d’entre elles un vaste plan de modernisation. Le site de Mulhouse, via un investissement de 400 millions d’euros, s’impose comme la vitrine de ces évolutions qui font la part belle à l’efficience.

Dans le cadre de son plan Push-to-Pass, PSA érigeait comme l’une de ses priorités l’amélioration de son efficacité opérationnelle pour accroître sa compétitivité. Et ce, par deux leviers : l’un, la baisse des frais fixes, l’autre, la réduction des coûts de production des véhicules. Un objectif qui ne saurait être atteint sans la transformation de son appareil industriel.

C’est dans ce contexte que le groupe a annoncé une série de plans de modernisation de ses usines françaises via son programme Usine Excellente, lancé pour chaque usine sur trois ans. Avec, en modèle, celle de Mulhouse : ce site, qui produisait initialement des petits véhicules tels que les 206, 205 et 104 se tourne aujourd’hui vers des modèles de segments B et C, seul moyen pour une usine française de garder sa compétitivité au regard du coût de la main-d’œuvre élevé par rapport à d’autres pays. « Nous profitons donc de cette évolution pour améliorer les process et les rendre plus efficients en allant chercher les meilleures pratiques », a expliqué Corinne Spilios, directrice du centre de production de Mulhouse.

400 millions d’euros d’investissement pour Mulhouse

Rien que pour son site alsacien, PSA a débloqué un investissement total de 400 millions pour la période 2015/2020 dont 300 millions pour l’activité montage des véhicules et 100 millions pour les ateliers de forge, fonderie et mécanique. « Ce qui est fait à Mulhouse est un bon exemple de ce qui sera dupliqué partout ailleurs afin d’accroître l’efficience des usines PSA. Nous voulons un appareil industriel qui soit le meilleur au niveau mondial via une capacité industrielle et une qualité des produits optimales », a expliqué, Yann Vincent, directeur industriel et supply chain chez PSA, lors d’une visite de l’usine organisée pour la presse.

Premier constat : les usines du groupe sont grandes, trop grandes. À titre d’exemple, celle de Mulhouse, construite en 1962, a installé ses quatre activités d’emboutissage, de ferrage, de peinture et de montage sur 3 200 hectares. Une surface que PSA souhaite réduire drastiquement pour, parallèlement, intégrer des fournisseurs du groupe, comme cela a, par exemple, déjà été fait pour Gefco ou, plus logiquement encore, pour Faurecia. « L’empaquetage, qui permet de concentrer nos activités, va nous faire gagner de la surface donc diminuer nos frais, notamment de maintenance, détaille Yann Vincent.

Une ligne multi-silhouettes inaugurée

Si la fin de la production des Citroën C4 et DS4 devrait permettre de libérer une grande partie de la surface montage de l’usine, plusieurs évolutions majeures dans l’organisation des flux de l’usine vont aussi contribuer à cet objectif. Après 18 mois de travaux, Mulhouse a inauguré sa ligne EMP2, plateforme multi-silhouettes qui accueille aujourd’hui la production du 2008 et du DS7 Crossback. Ces deux modèles seront bientôt rejoints par les Peugeot 508 et sa version break. Cette ligne, théoriquement capable de produire jusqu’à huit véhicules, devrait se contenter de six véhicules comme l’explique Corinne Spilios. « L’enjeux n’est pas tant de faire beaucoup de voitures sur une même ligne mais de le faire de façon efficiente. »

C’est dans ce contexte que l’installation de cette ligne s’est accompagnée de mesures de modernisation concernant les ateliers avec, en ligne de mire, des gains de temps via l’optimisation de la logistique. Le fil conducteur du site et de ses responsables : accroître la fluidité des flux pour fabriquer plusieurs silhouettes de véhicules sur une seule ligne tout en diminuant les déplacements et la pénibilité du travail des 6 500 opérateurs. Parmi les mesures mises en place : le rangement automatique des pièces en sortie de presse d’emboutissage, le full kitting, la livraison automatisée de ces kits par 300 AGV (Automatic Guides Vehicle), l’approvisionnement en bord de ligne, des plateaux skillets pour régler en hauteur le véhicule ou encore des robots collaborateurs pour assister les opérateurs sur les postes difficiles en termes d’ergonomie.

700 euros de réduction du coût de revient d’ici à 2018

Grâce à ces évolutions, l’usine a vu son volume de production augmenter entre 2015 et 2016 pour passer de 255 000 à 272 000 unités. D’ici à 2021, sa capacité devrait atteindre les 400 000 unités par an via une cadence de 60 véhicules produit par heure. Mulhouse s’impose donc comme une vitrine de ce que souhaite accomplir sur l’ensemble de ses sites français le groupe PSA. Parmi les plus gros investissements, Sochaux, qui a déjà engagé son projet Sochaux 2022 avec, à la clé, une enveloppe de 200 millions d’euros, ou encore Poissy qui, pour la période 2015-2017, s’est vu attribuer une somme de 150 millions d’euros. Enfin, les sites de Hordain et Rennes bénéficient jusqu’à 2018 d’un plan de modernisation pour une enveloppe respective de 40 et 100 millions d’euros.

La transformation des sites de production a déjà permis à PSA de réduire ses frais fixes de 200 millions d’euros, tandis que le coût de revient est en constante baisse depuis 2015. Entre 2015 et 2016, une première diminution de 467 euros a été obtenue, et ceci, en prenant en compte le déploiement de la norme Euro 6.2. Cumulée aux progrès réalisés en 2017, la baisse du coût de revient d’un véhicule pourrait atteindre 529 euros selon les projections, à niveau de R&D et investissements équivalent, soit environ 7 % du chiffre d’affaires. « PSA est donc en bonne voie de remplir notre objectif de réduction de 700 euros en 2018 », conclut Yann Vincent.

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