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vendredi 18 décembre 2015

Audi révolutionne la logistique de ses pièces en atelier

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Afin d’économiser de l’espace mais aussi améliorer l’ergonomie de ses ateliers, Audi teste un système de transport sans conducteur qui fournit aux employés logistiques les pièces de manière autonome.

C’est au sein de son usine d’Ingolstadt qu’Audi expérimente actuellement une nouvelle logistique des pièces en atelier, baptisée « good to person ». Son principe : des systèmes de transport sans conducteur portent et apportent les pièces aux employés logistiques de façon totalement autonome.

Ces systèmes de transports (Driveless transport system-DTS) se déplacent sous des rayons mobiles, les soulèvent puis les transportent automatiquement vers une station centrale. Cette dernière indique aux employés où les pièces doivent être placées, au moyen de symbole. Les robots, commandés par Wifi, s’orientent grâce à des QR codes sur le sol, lus par une caméra. Ils se déplacement à une vitesse de 3,6 km/h dans une zone séparée de celle où travaillent les employés. Poids maximal transporté : 600 kg.

Une autonomie de sept heures

Un système de gestion de flotte coordonne le transport afin que les pièces arrivent à temps. Les systèmes de transport autonomes sont équipés de huit batteries rechargeables pour une autonomie d’environ sept heures. Lorsque la batterie tombe en dessous des 40 %, ils retournent automatiquement à leur station de recharge par induction.

Avantage de ce système : un gain de place mais aussi de temps. En effet, cette nouvelle logistique « good to person » ne nécessite pas de voies larges et de grands espaces de récupération, les étagères peuvent être positionnées de manière plus rapprochée, contrairement au système précédent où l’employé logistique se déplaçait vers les pièces. Avec, à la clé, un gain d’espace de 25 % selon Audi.

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